序號(hào)

問題

造成的后果

可能的原因

解決方法

1

壓片時(shí)粘沖與吊沖

片表面不平整、有凹痕、邊緣粗糙

原料濕度較大

原料應(yīng)適當(dāng)干燥至適合壓片干燥程度

生產(chǎn)環(huán)境溫度濕度較大

降低車間溫濕度

潤(rùn)滑劑用量過少或混合不均勻

原料應(yīng)充分混合均勻

沖頭表面不干凈，有防銹油或潤(rùn)滑油、新沖模表面粗糙或刻字太深有棱角。

沖頭擦凈、調(diào)換不合規(guī)格的沖模

沖頭與沖模配合過緊造成吊沖。

應(yīng)加強(qiáng)沖模配套檢查

2

片重差異大

片與片差異較大，造成浪費(fèi)或終產(chǎn)品凈含量不符合標(biāo)準(zhǔn)

顆粒粗細(xì)分布不勻，壓片時(shí)顆粒流速不同，致使填入?？變?nèi)的顆粒粗細(xì)不均勻

應(yīng)將顆粒混勻或篩去過多細(xì)粉。如不能解決時(shí)，則應(yīng)重新制粒。

顆粒流動(dòng)性不好，流入?？椎念w粒量時(shí)多時(shí)少，引起片重差異過大

應(yīng)重新制粒或加入適宜的助流劑，改善顆粒流動(dòng)性。

加料斗被堵塞（一般與原料性質(zhì)、環(huán)境濕度有關(guān)）

保持壓片環(huán)境干燥、經(jīng)常觀察加料狀態(tài)。

沖頭與?？孜呛闲圆缓?，例如下沖外周與模孔壁之間漏下較多藥粉，致使下沖發(fā)生“澀沖”現(xiàn)象，造成物料填充不足。

應(yīng)更換沖頭、模圈。

車速過快，填充量不足。

調(diào)整至適宜速度。

上下沖長(zhǎng)短不一，造成填料不一。

逐一查找長(zhǎng)短上沖或下沖，并更換。

3

變色或表面花斑

造成片劑差異較大，不美觀。

原輔料顏色差別較大，在制粒前未經(jīng)磨細(xì)或混勻，而容易產(chǎn)生花斑。

壓片時(shí)用的潤(rùn)滑劑須經(jīng)過細(xì)篩篩過并與顆粒充分混勻，或重新制粒。

4

疊片

兩片壓在一起，造成壓片失敗。

顆粒過硬，或有色片劑的顆粒松緊不勻時(shí)容易產(chǎn)生花斑。

有色片劑多采用乙醇（最好不采用淀粉漿）為潤(rùn)濕劑進(jìn)行制粒，這樣制成的顆粒粗細(xì)較均勻，松緊適宜，壓成的片子不容易出現(xiàn)花斑。

易引濕物料在潮濕情況下與金屬接觸則容易變色。

控制空氣中的濕度，盡量減少與金屬的接觸。

有些顆粒在制粒時(shí)，使用乙醇制粒，用烘箱進(jìn)行烘烤時(shí)溫度上升過快或翻料不及時(shí)，顆粒出現(xiàn)表面色遷的現(xiàn)象，表面顆粒顏色略深，壓片時(shí)出現(xiàn)花斑。

可緩慢加溫或縮短第一次翻料時(shí)間。

壓片時(shí)由于粘沖或上沖卷邊等原因致使片劑黏在上沖，再繼續(xù)壓入已裝滿顆粒?？字卸纬呻p片；或者由 于下沖上升位置太低，沒有將壓好的片子及時(shí)送出而又將顆粒加于?？字兄貜?fù)加壓形成厚片。這樣壓力相對(duì)過大，機(jī)器易受損害。

可調(diào)換沖頭、用砂紙擦光或檢修調(diào)節(jié)器。

5

麻面

片劑經(jīng)摩擦或未經(jīng)摩擦后素片表面出現(xiàn)許多凹痕

顆粒松硬不一。

可增加壓力，如不能改善只能重新制粒。