各省、自治區(qū)、直轄市農(nóng)業(yè)農(nóng)村（農(nóng)牧）廳（局、委），新疆生產(chǎn)建設(shè)兵團農(nóng)業(yè)農(nóng)村局：

 

　　為貫徹黨中央、國務(wù)院關(guān)于采取綜合措施降低糧食損耗浪費的要求，落實中共中央辦公廳、國務(wù)院辦公廳印發(fā)的《糧食節(jié)約行動方案》，推動糧食加工業(yè)高質(zhì)量發(fā)展，我部組織開展了全國糧食加工環(huán)節(jié)減損增效典型案例征集工作。經(jīng)各省（自治區(qū)、直轄市）農(nóng)業(yè)農(nóng)村部門遴選推薦和專家評審，確認推介4大類24個全國糧食加工環(huán)節(jié)減損增效典型案例，現(xiàn)予以公布。

 

　　此次推介的典型案例，聚焦小麥和稻谷加工環(huán)節(jié)，根據(jù)糧食品類和市場需求合理確定加工程度，做到宜粗則粗、宜精則精。推介案例生產(chǎn)工藝優(yōu)化，技術(shù)裝備先進，加工損失率均低于2%。

 

　　各級農(nóng)業(yè)農(nóng)村部門要加大對典型案例的推介，加強政策扶持，引導(dǎo)糧食加工企業(yè)改造提升技術(shù)裝備，降低加工損耗，實現(xiàn)減損增效，促進糧食加工業(yè)高質(zhì)量發(fā)展，為保障國家糧食安全提供有力支撐。

 

　　附件：   全國糧食加工環(huán)節(jié)減損增效典型案例.pdf

 

　　農(nóng)業(yè)農(nóng)村部辦公廳

 

　　2022年3月1日

 

　　附件：

 

　　全國糧食加工環(huán)節(jié)減損增效典型案例
 

　　小麥和稻谷加工過程中，科學(xué)儲存和清理原糧、改造提 升加工工藝與技術(shù)裝備，應(yīng)用智能化管理系統(tǒng)，對加工副產(chǎn) 物進行循環(huán)利用、全值利用、梯次利用，可以有效降低加工 損耗，提升附加價值和質(zhì)量效益。根據(jù)申報材料，我們梳理 了小麥適度加工、稻谷適度加工、小麥加工副產(chǎn)物綜合利用、 稻谷加工副產(chǎn)物綜合利用等 4 大類 24 個減損增效典型案例， 供各地學(xué)習(xí)參考。

 

　　一、小麥適度加工

 

　　案例一：凈麥高效清理。在清理階段采用三道篩理、三 道去石、三道打麥、一道刷麥、兩道著水、二道磁選、一道 精選的清理工藝。對風(fēng)力輸送管道及其他管路進行重新分 配，將振動篩、比重去石機、色選機等篩選出的雜質(zhì)進行二 次分配，對含麥量較高的雜質(zhì)進行再次清理；利用比重加風(fēng) 力的混合作用將包皮小麥雜質(zhì)單獨清理出來后進入剝皮環(huán) 節(jié)處理，處理完成后再次進入清理環(huán)節(jié)。此項技術(shù)既保證了 小麥的清理效果，又進一步降低了雜質(zhì)中的含麥量。經(jīng)初步 測算，小麥清理后的凈麥量可增加  0.26%。

 

　　主要裝備：振動篩  TQLZA250×200、TQLZ150×200，平 面 回 轉(zhuǎn) 篩 TQLM160×150 ， 比 重 去 石 機 QSX125 ， 磁 選 器TCXT15。

 

　　案例二：動態(tài)潤麥。增加自動著水機及控制系統(tǒng)，根據(jù) 原糧水分和環(huán)境濕度靈活調(diào)整著水量，夏季小麥水分偏高， 停用洗麥機，啟動自動著水機。冬季小麥水分偏低，同時開 啟洗麥機和自動著水機著水。加工硬質(zhì)小麥或?qū)Ｓ眯←湑r進 行兩次著水，第一次加水 2%－3%，潤麥時間 24－36 小時； 第二次自動著水 1%，潤麥時間為 30－50 分鐘，僅保證濕潤 皮層，增加皮層的韌性。通過使用自動著水機，將小麥的潤 麥率從原來的 80%提高到近 100%，保障了原料的均勻性和 穩(wěn)定性。在改變小麥清洗方式和潤麥方式后，加工噸小麥耗 水量由 1 m3/t 減少到 0.2－0.3 m3/t。單位面粉耗電由技術(shù)改 造前 50－60 kW·h/t 降至 48－52 kW·h/t。產(chǎn)能由每日 300 噸 提升至 500 噸的情況下，用電量由每月 20 萬度降至 18 萬度，電費從 14 萬－16 萬元降至 8 萬－10 萬元，水費從每月 0.5萬元降至 0.2 萬元。

 

　　主要裝備：高效自衡振動篩 TQLZ-150×200，平面回轉(zhuǎn) 篩 TQLM-160，打麥機 FDMW-40*150，刷麥機 SB25，干燥 機 DD0020，吸式比重去石機 TFXH150，重力分級去石機 FSR，去石洗麥機 TBCM78×200，水分調(diào)節(jié)系統(tǒng) LZSZ-2005， 強力著水機 LZSZ。

 

　　案例三：溫水潤麥。凈麥加水潤麥過程中，在潤麥倉靜置 18－24 小時，有利于在制粉過程中皮乳分離，降低損耗。長江以北地區(qū)冬季環(huán)境寒冷，冷水潤麥會導(dǎo)致小麥皮脆性高，不利于制粉，采用動態(tài)潤麥和溫水潤麥技術(shù)，根據(jù)車間 溫度來對潤麥水溫進行動態(tài)調(diào)控，碎麥率降低 30%，有效提 高了碾磨效果，使小麥籽粒達到最佳制粉狀態(tài)。

 

　　主要裝備：高效著水機 AHMJ-45/150，自控及智能化能 源管理系統(tǒng) S7-15001516/1517，余熱回收設(shè)備 KRB75。

 

　　案例四：柔性碾麥脫皮。淘汰了傳統(tǒng)打麥機利用打擊力清理小麥造成破碎率較高的工藝，采用碾麥脫皮工藝，利用 新型碾打機、脫皮機的碾搓力來清理小麥，清理過程中碎麥 率由原來的 0.5%下降至 0.4%。在原糧輸送環(huán)節(jié)淘汰螺旋輸 送機，改用刮板輸送機，設(shè)備采用套筒滾子鏈，連接軸可以 轉(zhuǎn)動，避免機械力剪切、擠碎小麥，輸送過程中碎麥率由 0.2% 下降到 0.1%。

 

　　主要裝備：打麩機 FFPD、FFPD60，去石機 BQSF180， 色選機 6SXZ-448，刮板輸送機 TGSS。

 

　　案例五：長粉路制粉。在制粉流程中，采用中后路打麩，十道清粉等工藝，前路皮磨不分粗細，注重清粉機的使用， 確保將量多質(zhì)好的麥心送往心磨研磨，提高心磨物流的純 度；加強前路心磨分級，適當擴寬前路心磨，保證了優(yōu)質(zhì)粉 的出粉率。整個加工過程溫度低于 42 ℃，可有效保留小麥 天然營養(yǎng)成分。采用八輥磨新型磨粉機，每側(cè)有上下兩對磨 輥，可以根據(jù)實際需要分別進行輕研磨和重研磨。結(jié)合新型磨粉機，減輕八輥磨上輥的研磨力度，規(guī)范入磨物料，使其粒度和形狀趨于一致，可使入磨小麥都能均勻地受到研磨。 同時，結(jié)合負壓吸風(fēng)裝置，可改善喂料狀況，降低磨輥及物 料溫度，提高研磨效率，企業(yè)小麥總體出粉率從 76%提高到 80%。

 

　　主要裝備：磨粉機 FMFQ-1000x2、MMR-25x125、MDDL-250/1250 、 MDDK-250/1250 ， 高 方 平 篩 FSFG-8X27-306/8X27-30C，單倉平篩 FSFG-1x10x120，清粉機 FQFD-49x2 x3、FDFD-49x2x3，打麩機 MKLA-45/110、ZDSJ-6210，小麥色選機 GSXZ-448、6SXZ-600CG，小麥剝皮機 FBGY60A， 雙軸搓擦機 BDCC-50，螺旋喂料器 TWLL12/20/32，撞擊磨 SFSP56*40。

 

　　案例六：優(yōu)化制粉工藝。在后路皮磨增加振動打麩機，出粉率提升 1%－2%，副產(chǎn)品利用率提高 2%－3%，每加工 50 萬噸小麥，增加面粉產(chǎn)量 2000 噸。創(chuàng)新研發(fā) B1 磨粉機頂置工藝，由提升機把小麥輸送到 6 樓，將 B1 磨粉機頂置到 6 樓，小麥經(jīng)過磨粉機后直接進入高方平篩進行篩理，可以降 低高壓風(fēng)機功率，加工每噸小麥節(jié)電 0.8 度。改善車間生產(chǎn) 環(huán)境，引入冷風(fēng)機制冷增濕系統(tǒng)，車間面粉水分損耗降低， 研磨損耗降低 0.5%。最后，進行小包裝自動化改造，包裝損 耗降低 1%，還降低了員工作業(yè)強度。

 

　　主要裝備：磨粉機  MDDP、MDDK、MDDQ，高方平篩MPAV ， 清 粉 機 MQRF-46/200 、 MQRF-46/200D ， 去 石 機MTSC-120/120 ， 著 水 機 MOZL45/150 ， 色 選 機 MSOC2/ MSOC4，TAS 篩 TAS204A-4，振動篩 MTRB。

 

　　案例七：小麥加工智能化生產(chǎn)線。全自動智能面粉生產(chǎn)線設(shè)置約 500 個監(jiān)測點，實時檢測每臺設(shè)備的運行狀態(tài)，料 倉的高、低料位及各種故障的自動顯示與報警，啟動或停止 設(shè)備運行，執(zhí)行或暫停面粉生產(chǎn)，進行加工面粉種類和原麥 種類的選擇等。配粉實驗測試時間由半天縮短到 20 秒，生產(chǎn) 數(shù)據(jù)可實時查看。智能化控制系統(tǒng)在面粉生產(chǎn)加工和配粉系 統(tǒng)的實際應(yīng)用中，起到自感知、自診斷、自適應(yīng)、自決策的 智能化生產(chǎn)、管理作用，提升了產(chǎn)品品質(zhì)，降低了加工損耗。

 

　　主要裝備：清粉機 MQRF46/200，振動打麩機 MKZH6012 MS，電氣控制系統(tǒng)，松粉機 FSGZ51，輸送設(shè)備 TDTG50/28， 配麥器 HMP-40F，色選機 Q1050M。

 

　　案例八：延長小麥加工產(chǎn)業(yè)鏈。使用斗式提升機和刮板設(shè)備將制成的面粉以管道粉路的形式直接輸送到制面車間 進行后續(xù)的面制品加工，省去成品面粉的包裝環(huán)節(jié)，可節(jié)約 面粉包材費 32 元/噸，同時避免因包裝材料黏附和運輸?shù)仍?成的面粉損失，可節(jié)約總面粉用量的  0.3%。

 

　　案例九：小麥加工節(jié)能降耗。采用能源管理系統(tǒng)對生產(chǎn)過程的能源消耗量和單耗量進行統(tǒng)計和分析，為生產(chǎn)管理、 調(diào)度指揮、崗位操作提供及時準確的能源數(shù)據(jù)信息，及時調(diào)度指揮，采取節(jié)能措施，降低生產(chǎn)成本。進行余熱回收再利用，配置空壓機余熱回收系統(tǒng)，通過物理換熱，將加工過程 中回收的熱量用于麩皮烘干、溫水潤麥。選用新國標電機， 將電機全部更新為執(zhí)行電機新國標 GB18613-2020 高效節(jié)能 型產(chǎn)品，通過提高功率因數(shù)，實現(xiàn)節(jié)能  2%。

 

　　主要裝備：自控及智能化能源管理系統(tǒng) S7-1500/1516/ 1517，余熱回收設(shè)備 KRB75，新國標電機 IE3。

 

　　二、稻谷適度加工

 

　　案例十：稻谷保質(zhì)節(jié)能烘干。創(chuàng)新研發(fā)螺旋滾落保質(zhì)節(jié) 能環(huán)保稻谷烘干技術(shù)，即原糧通過加料斗經(jīng)導(dǎo)流網(wǎng)在均勻筒 內(nèi)螺旋流動、翻滾，充分混合均勻進入烘烤腔內(nèi)，從均勻筒 內(nèi)下落的稻谷直接落在均勻網(wǎng)上，再次均布和分散。均布的 稻谷經(jīng)折流板，流落在烘烤板上進行烘烤，烘干的稻谷最后 通過出料管排出。稻谷在烘烤板上進行的第二次烘烤，可降 低水分不均勻度，防止裂紋增加，保持稻谷被完全烘干。同 時，引進燃氣式鍋爐，采用停機緩蘇循環(huán)工藝，使高水分稻 谷經(jīng) 3－4 次烘干緩蘇循環(huán)，將稻谷緩蘇時間延長，使顆粒 內(nèi)部和表層的水分接近平衡。采用變溫干燥工藝，稻谷烘干 后的累計爆腰率比傳統(tǒng)低恒溫干燥工藝低 0.85%，且可縮短 烘干時間，能耗僅為傳統(tǒng)干燥工藝的 85%。采用低溫循環(huán)烘 干技術(shù)，將稻谷烘干過程的受熱溫度嚴格控制在 35℃以內(nèi)， 對比傳統(tǒng)晾曬工藝，稻谷出米率提高  1%－2%。

 

　　主要裝備：稻谷全自動提升裝備 TDTD12S，120t/d 全自動烘干設(shè)備 5HPDR-120，谷物低溫干燥機 TKD-3000。

 

　　案例十一：稻谷科學(xué)存儲。全面采用綠色低溫儲糧、橫 向通風(fēng)新技術(shù)，安裝智能化糧情監(jiān)測系統(tǒng)和控溫除蟲系統(tǒng)， 讓糧食在一個保管周期內(nèi)的損耗率從原來的 0.15%下降至 0.07%，容量為 1000 萬斤的單倉每年可減損 0.8 萬斤。全面 實行散儲、散運、散裝、散卸“四散化”作業(yè)，通過密閉管道 輸送，有效避免糧食在包裝和運輸過程中拋灑，與未實行“四 散化”作業(yè)相比，損耗降低 2%。

 

　　主要裝備：稻谷輸送機 YZ-550，稻谷進倉輸送機 YZ-60， 毛米糧倉 YZ-TDSD50，精米儲料倉 YZ-TDSDX55，稻谷糧 倉 YZ-TDSYP55。

 

　　案例十二：糧情溫控監(jiān)測調(diào)整。糧庫內(nèi)統(tǒng)一配備糧溫自動檢測與通風(fēng)控制系統(tǒng)，利用傳感器件隨時或定時采集糧溫 數(shù)據(jù)，按照《儲糧機械通用技術(shù)規(guī)程》要求，利用糧情分析 專利技術(shù)，自動計算通風(fēng)上下限，進行聲光報警，控制通風(fēng) 設(shè)備的啟動、停止，完成不同的通風(fēng)目的（降溫、降水、調(diào) 質(zhì)）；并可在通風(fēng)過程中，隨時觀察通風(fēng)計算的結(jié)果及糧溫、 大氣的變化情況，使用糧情溫控監(jiān)測技術(shù)裝備，能耗降低 35%以上，整精米率提高 0.5%。

 

　　案例十三：優(yōu)化礱谷裝備。改進礱谷工藝，降低增碎點，應(yīng)用特定硬度（90－92度）的礱谷膠輥，同時對礱谷工藝流程進行改進，兩臺主要礱谷機中一臺改為回礱作用，使得礱谷增碎率同比下降0.3%－0.6%。改用氣動膠輥礱谷機。對比 傳統(tǒng)礱谷機使用中存在的大米破損多、稻谷與大米分離不充分、癟稻損失大等問題，更換新型氣動礱谷機后，出米率增 加1.5%，碎米率減少3%。

 

　　主要裝備：礱谷機 MGQ51C，氣動膠輥礱谷機 MLGQ 368。

 

　　案例十四：稻谷潤糙。優(yōu)化礱谷工藝流程，在礱谷段之后增加大米潤糙工序，確保糙米在倉內(nèi)停留24小時后再進行 碾米加工，可有效降低大米加工過程的爆腰率，提高出米率 及改善大米食味品質(zhì)感。通過潤糙工序，糙米水分保持在15%，使得整精米率從原先的40%提高到44%－45%，碎米率降低3%－5%，達到最適碾米效果。

 

　　主要裝備：自動噴霧著水機 LZSZ-2005，糙米均質(zhì)機 MNML46，鋼板潤糙倉（倉容約 65 立方/拼裝倉）。

 

　　案例十五：低溫升碾。創(chuàng)新采用“一條龍”低溫升碾大米加工線，工藝流程為初清→振動清理→去石→初次礱谷→二 次礱谷→谷糙分離→四次碾米→初次分級→涼米倉→拋光→兩次色選→精選→再次分級→拋光→涼米倉→自動包裝。 企業(yè)過去采用的傳統(tǒng)工藝碎米率約5%，新工藝碎米率約為 1%，產(chǎn)品保質(zhì)期還可延長1個月。

 

　　主要裝備：自動化 400 噸精米生產(chǎn)線 200 型，糧堆表層控溫專用機組 YSWKF-22，移動式風(fēng)冷谷冷機 YSFLZY-85，控糧溫空調(diào) YSKWF-22YSFLZY-85，自動化包裝線 QZB-900 E1、QZB-900、DS-9。

 

　　案例十六：涼米拋光。采用低溫升碾米工藝，使用低溫升碾米機組，保證單位產(chǎn)量碾白運動面積達到 6 m/t·s；合理 設(shè)計米機風(fēng)量，使每道米機增碎率降低 61%。涼米拋光不論是光亮度和增碎指標明顯優(yōu)于熱米拋光，在拋光工序前路選用振動吸風(fēng)式白米分級篩，分離、提取出小碎和白糠，以保證拋光效果。采用低溫碾米機組、涼米分級和拋光等組成的低溫碾米工藝，把大米的溫升控制在 10 ℃以內(nèi)，在拋光機前增加涼米分級工藝，篩除 1/2 粒長以下的碎米，使米溫接近室溫，可使拋光機的增碎率減少 2%以上，整體碎米率降 低 5%。

 

　　主要裝備：中機星低溫升碾米機  CFN1818F。

 

　　案例十七：介質(zhì)碾米。采用介質(zhì)碾米技術(shù)工藝提高整精米率。應(yīng)用 THNS 智能砂輥米機，通過完善介質(zhì)碾米機組設(shè) 計，優(yōu)化技術(shù)和工藝參數(shù)；利用介質(zhì)與碾米機中糧粒接觸表面積比傳統(tǒng)碾米砂輥或鐵輥表面積大 300－500 倍的特點， 標定不同的碾磨道數(shù)，加工精糙米、留胚米、各等級精白米等稻米產(chǎn)品。與相同產(chǎn)量碾米機組相比較，整精米率可增加 4%以上，與單機產(chǎn)量相同的多道碾米生產(chǎn)線相比，噸米電耗降低 5%以上。

 

　　主要裝備：智能砂輥米機  THNS25*2AI1。

 

　　案例十八：稻谷加工智能化生產(chǎn)線。采用全智能 PLC 控制大米生產(chǎn)線，產(chǎn)品黃粒米率、碎米率、堊白率、食味值等關(guān)鍵指標精確控制在 0.2%內(nèi)波動，碎米率下降 2%，出米率提高 1%，噸電耗下降 10%。生產(chǎn)線上配備智能紅外 CCD 色 選技術(shù)，剔除玻璃等惡性雜質(zhì)。檢測環(huán)節(jié)引入自主研發(fā)的 APP，通過 OCR 圖像處理，實現(xiàn)數(shù)據(jù)采集、系統(tǒng)自動識別、 系統(tǒng)自動判質(zhì)定級、系統(tǒng)自動分倉卸貨；存儲環(huán)節(jié)引入監(jiān)控 系統(tǒng)、智能 PLC 控制，實現(xiàn)庫區(qū)溫濕度實時采集，PC 端、手機端時刻掌握糧情數(shù)據(jù)。

 

　　案例十九：稻谷加工節(jié)能降耗。針對大功率電機配置節(jié) 能裝置，對無功功率進行就地補償，消除用電線路高次諧波， 凈化能源，降低線損。細化加工人員績效管理，將用電節(jié)能狀況作為主要考核指標，激勵技術(shù)人員進行設(shè)備節(jié)能改造， 大米加工噸電耗連續(xù)三年實現(xiàn)降幅在5%以上。

 

　　三、小麥加工副產(chǎn)物綜合利用

 

　　案例二十：麥麩膳食纖維提取及改性。采用微波干燥輔 助酶法、分層剝離技術(shù)等提取小麥麩皮膳食纖維，并應(yīng)用于 生產(chǎn)高膳食纖維產(chǎn)品。采用改進擠壓膨化膳食纖維改性、超 微粉碎改性、微生物發(fā)酵改性等技術(shù)，將改性麥麩膳食纖維應(yīng)用于烘焙食品、饅頭、掛面等面制品，以及膳食纖維飲品、 膳食纖維膠囊等產(chǎn)品中，生產(chǎn)高附加值、富含膳食纖維產(chǎn)品的經(jīng)濟效益可以提高  15%－25%。膳食纖維的銷售均價為7000 元/噸，每噸膳食纖維的增效達 6500 元，扣除生產(chǎn)成本后的利潤率為 7%，后期研發(fā)費用投入分攤降低，利潤率將 進一步提升。

 

　　主要裝備：旋風(fēng)渦流微納米分離設(shè)備Ⅲ-2500，旋蒸篩 HZXZ200，擠壓膨化機 DZ80，超微粉碎機組 30，智能變頻雙螺旋回粉器 ZBSII-120，強力撞擊松粉機 FSZJ51，膳食纖維生產(chǎn)線 CT-O-1 ， 微量添加機 DZT-200，槽型混合機CH-200。

 

　　案例二十一：高品質(zhì)麥胚（粉、油）制備。通過加強小麥原料磨理、色選等前道加工配置，提取出高品質(zhì)麥胚。應(yīng)用麥胚蒸汽穩(wěn)定化處理技術(shù)，鈍化滅活脂肪氧化酶和蛋白酶，減少不飽和脂肪酸和蛋白分解，降低水分，減少微生物滋生，提升麥胚的風(fēng)味感官品質(zhì)，延長貨架期，降低營養(yǎng)成分損耗。采用亞臨界低溫制取工藝，使用氨壓縮機，利用溶劑與油的壓力臨界點不同，提取 6%的胚芽油，提高小麥胚芽的出油率。過去麥胚主要混雜在麩皮中，麩皮市場價格每噸 2000 元以內(nèi)，加工成麥胚和麥通寶，每噸出廠價 50000 元，除去二次熟化每噸加工成本及包裝物13000 元，每噸增值35000 元。隨著大眾對麥胚及纖維食品的進一步認識，小麥 胚芽作為制作面包、飲料的高價值食品配料，市場前景廣闊。

 

　　主要裝備：三次元旋振篩 TS-1000-2F，近紅外烘干機CHGF10x3，不銹鋼多功能超微粉碎機 550 型，微電腦立式定量包裝機 8320，多功能塑料薄膜封口機 DR-FR800，雙螺桿擠壓膨化機 TN65-II，燃氣蒸汽鍋爐 WNS4-1.25，萃取罐 CQG180。

 

　　四、稻谷加工副產(chǎn)物綜合利用

 

　　案例二十二：米糠制油。以米糠為原料，采用米糠膨化、 高溫蒸汽滅酶、溶劑浸提技術(shù)制取米糠毛油。米糠毛油經(jīng)過脫膠、脫酸、脫蠟、中和、物理精煉等工序制成稻米油。應(yīng)用該模式技術(shù)，可有效降低米糠脂肪酸酸敗，顯著提高出油率、油中谷維素和成品油中維生素含量。根據(jù)目前的生產(chǎn)工藝，每噸米糠原料可加工 0.83 噸飼料粕和 0.15 噸米糠毛油，通過精煉可制取食品級稻米油約 0.1 噸，稻米油出油率達10%。以目前市場平均價格看，米糠約 2500 元/噸，米糠制油模式下，米糠粕約 1900 元/噸，米糠毛油約 7500 元/噸。 精煉的主要副產(chǎn)品脂肪酸、米糠蠟、米糠脂也可產(chǎn)生相應(yīng)的市場價值。

 

　　主要裝備：膨化機 YJP35，浸出器 YJCE300*3180，立式 蒸脫機  DTDC380*9，米糠油脫膠、堿煉、水洗、干燥成套 設(shè)備 304，米糠油精煉物理脫臭、真空系統(tǒng)成套設(shè)備 SE2661， 米糠油脫膠離心機 PX65。

 

　　案例二十三：稻殼制取生物燃料。以稻殼為原料，采用稻殼燃料顆粒加工技術(shù)及標準化生產(chǎn)線，在高壓壓縮處理下獲得高密度生物質(zhì)燃料顆粒，可代替鍋爐燃煤使用。該模式在稻殼燃料顆粒成型裝備的基礎(chǔ)上，通過優(yōu)化進料方式，控 制壓輪旋轉(zhuǎn)條件，使得物料均勻分布，減少壓塊的破損率，可有效提升加工效益。該模式充分利用稻谷殼資源，每噸原 糧稻谷可以生產(chǎn) 0.21 噸稻谷殼生物質(zhì)顆粒，市場平均價格550 元/噸，加工稻谷殼生物質(zhì)顆?？稍鲂?300 元/噸。該模式 裝備為二層模具，分上下兩部分，可選擇不同規(guī)格的孔徑，生產(chǎn)多種不同規(guī)格的燃料顆粒產(chǎn)品，生產(chǎn)效率高，產(chǎn)能同比提高 50%。

 

　　主要裝備：稻谷殼新型生物質(zhì)顆粒成型機 LSHM500， 稻殼棒熱壓成型機 N-15。

 

　　案例二十四：碎米、米糠生產(chǎn)膳食纖維。以碎米、米糠為原料，通過集成擠壓技術(shù)、生物酶處理、膠體磨濕法粉碎、 高壓均質(zhì)及超高壓技術(shù)等制備膳食纖維，可進一步生產(chǎn)高膳食纖維米漿、膳食纖維粉、膳食纖維餅干、膳食纖維面條等產(chǎn)品，提升產(chǎn)品附加值和營養(yǎng)價值。該模式對碎米及米糠進行精深加工，原糧利用率在 98.2%以上。按照每噸稻谷原糧生產(chǎn)碎米 0.24 噸、米糠0.09 噸計，加工碎米米糠膳食纖維可以生產(chǎn) 0.11 噸的膳食纖維產(chǎn)品，平均增效 850 元/噸。

      主要裝備：蒸汽加熱半自動雙層殺菌鍋 DLB-1024，超微粉碎設(shè)備 WZJ100ZB。